半合成切削液是一种由矿物油、表面活性剂、适量的水和相关添加剂组成的微乳化液，属于水溶性切削液，油相含量为10%~30%，兼具润滑、冷却、防锈、清洗等多种功能，适用于多种金属材料的加工。下面，小编给大家介绍一下使用
半合成切削液的优点和缺点，如下：
一、半合成切削液的优点：
冷却性能优异：能够有效降低切削过程中的温度，防止工件和刀具过热，从而提高切削质量和切削速度。例如，在高速切削时，良好的冷却性能可避免工件因高温变形，保证加工精度。
润滑性能良好：含有一定比例的合成润滑剂，能减少切削过程中的摩擦和磨损，延长刀具寿命。如加工硬度较高的金属时，可减少刀具的磨损，降低更换刀具的频率。
耐久性较高：相对于合成切削液，半合成切削液更耐久，使用寿命较长，可减少切削液的更换频率和成本。一般工作液使用周期可长达一年，工序间防锈最长可达20天。
通用性强：适合应用于多种金属的车、铣、钻、磨、铰孔、攻丝等加工工艺，应用范围广泛。无论是黑色金属如铸铁、合金钢，还是有色金属如铝合金、铜合金，都能使用。
保护刀具：具有极佳的极压性和润滑性，低泡沫倾向，不易起泡，能有效保护刀具，减少刀具的磨损，大大延长刀具使用周期，降低使用成本。
维护成本低：抗微生物稳定性能强，防锈性能极强，可降低使用成本和维护成本。
清洗性能好：能确保工件表面和设备清洁，避免切屑等杂质影响加工质量。
二、半合成切削液的缺点：
冷却性能及环境卫生相对较弱：与全合成切削液相比，其冷却性能以及使用环境相对较脏（含矿物的油因素）。在加工过程中，产生的油雾可能较大，对工作环境造成一定影响。
润滑性能可能受限：虽然含有合成润滑剂，但在某些高负荷、高速度的加工条件下，润滑性能可能不如油型切削液。
使用周期相对较短：含基础油，使用周期相对较短（6 - 12个月），一旦腐败须彻底清理更换新液，而全合成切削液在较干净不被污染的情况下，使用周期较长（12 - 24个月）。
泡沫处理较难：并不容易出现泡沫，但一旦出现泡沫就比较难解决，可能会影响加工的正常进行。
