​深孔钻切削油是针对深孔加工（孔径深度比≥5:1）设计的特种润滑剂，其性能直接影响加工效率、刀具寿命及工件精度。下面，小编介绍一下使用深孔钻切削油的性能要求：
1. 优异的极压抗磨性
需求背景：深孔加工中刀具与孔壁接触面积大、切削温度高（可达 300℃以上），易发生粘刀和刀具磨损。
技术实现：添加高浓度极压剂（如硫磷化合物、氯系添加剂），在金属表面形成耐高压润滑膜，降低摩擦系数（典型值≤0.15）。
案例：含硫磷复合添加剂的切削油，可使钻头寿命延长 30% 以上（加工 45# 钢时）。
2. 卓越的冷却与排屑能力
冷却机制：基础油需具备高比热容（2.0-2.5kJ/(kg・℃)）和低黏度（40℃时黏度 10-30mm²/s），快速带走切削热。
排屑设计：通过高流速油液（压力≥3MPa）将切屑冲出深孔，避免切屑堆积导致刀具崩刃。
典型参数：油液流量需达到 0.5-1L/(min・mm 孔径)，确保切屑顺利排出。
3. 良好的渗透与吸附性
分子结构：采用中短链矿物油或合成酯类基础油，配合表面活性剂，使油液能快速渗透到刀具刃口与工件接触面。
吸附特性：在金属表面形成物理 / 化学吸附膜，即使在高压下也不易脱落（吸附能≥40kJ/mol）。
4. 长寿命与环保性
抗氧化性：添加二叔丁基对甲酚（BHT）等抗氧化剂，酸值变化≤0.5mgKOH/g（100℃×24h 测试）。
环保要求：现代切削油需符合 VOCs 排放限制（如欧盟 REACH 法规），部分场景需使用无氯、无硫配方（如航空铝合金加工）。